Παραγωγή φορτηγών στο εργοστάσιο στο Wörth

Ρεπορτάζ

Το τέλειο «πάντρεμα» στη γραμμή παραγωγής.

Κάθε τρία λεπτά ενώνονται στο εργοστάσιο της Mercedes-Benz στο Wörth μία καμπίνα οδηγού και ένα πλαίσιο οχήματος. Και τα δύο έχουν κατασκευαστεί σύμφωνα με τη φιλοσοφία «Trucks you can trust». Εδώ και 50 χρόνια γράφεται εδώ η ιστορία των φορτηγών.


400 οχήματα την ημέρα, πολύ περισσότερα από τρία εκατομμύρια συνολικά: το εργοστάσιο της Mercedes-Benz στο Wörth είναι η μεγαλύτερη μονάδα συναρμολόγησης φορτηγών στον κόσμο. Η κατασκευή φορτηγών ξεκίνησε εδώ πριν από 50 χρόνια. Αν και πολλά έχουν αλλάξει στο διάστημα αυτό, ένα πράγμα παραμένει ίδιο: κάθε όχημα που φεύγει από το εργοστάσιο έχει κερδίσει το αστέρι με την αξία του.

Η παραγωγή ξεκινάει από το σκελετό. Αφού συγκολληθούν οι λαμαρίνες, γίνεται ο πρώτος οπτικός έλεγχος: τέσσερις κάμερες, τοποθετημένες σε ρομποτικούς βραχίονες, σαρώνουν τα αντίστοιχα σημεία. «Κάθε καμπίνα οδηγού πρέπει να περάσει αυτόν τον ποιοτικό έλεγχο», λέει ο Jürgen Olberding, Διευθυντής Τμήματος Σκελετών. Έτσι, εντοπίζονται και αντιμετωπίζονται εγκαίρως πιθανά προβλήματα. Το σύστημα ελέγχου χτυπάει συναγερμό ακόμα και σε περίπτωση αμελητέων αποκλίσεων του 1,5 χιλιοστού. Παρόλ' αυτά, τέτοιες αποκλίσεις δεν παρουσιάζονται θεωρητικά ποτέ στη διαδικασία παραγωγής. Κι ακόμα κι αν παρουσιαστούν, ακριβώς δίπλα βρίσκεται ένας ξεχωριστός θάλαμος. Σε αυτόν, η καμπίνα οδηγού ελέγχεται εξονυχιστικά ακόμα μια φορά. Εάν οι αποκλίσεις επιβεβαιωθούν, είναι η κατάλληλη στιγμή να ληφθούν αντίμετρα στην παραγωγή. «Ο οδηγός μπορεί να είναι βέβαιος ότι η καμπίνα στην οποία κάθεται έχει αναμφίβολα την ποιότητα Mercedes», λέει ο Olberding.

Μετά το σκελετό, σειρά για το βαφείο παίρνει η καμπίνα οδηγού. Στην καθοδική βαφή με εμβάπτιση εφαρμόζεται σε όλες τις επιφάνειες το πρώτο στρώμα ασταριού. Η μετέπειτα στεγανοποίηση των ραφών και των φλαντζών των λαμαρινών εξασφαλίζει επιπρόσθετη αντιδιαβρωτική προστασία. Στη συνέχεια, η καμπίνα οδηγού επιστρώνεται με γεμιστικό αστάρι, που προστατεύει τη λαμαρίνα από ζημιές στο χρώμα, π.χ. λόγω κατολίσθησης. Ακολουθεί η εφαρμογή της βαφής. «Από το 2003, έχουμε επενδύσει πάνω από 100 εκατομμύρια ευρώ στον πλήρη εκσυγχρονισμό του βαφείου μας, σε φιλικές προς το περιβάλλον διαδικασίες και σε πλήρως αυτοματοποιημένα συστήματα. Αυτό εξασφαλίζει κορυφαία ποιότητα και αξιοπιστία», λέει ο Ulrich Zimmer, Διευθυντής του Τμήματος Βαφής. «Παρόλ' αυτά, ο εργαζόμενος εξακολουθεί να βρίσκεται στο επίκεντρο. Άλλωστε, μόνο ένα εκπαιδευμένο μάτι μπορεί να διασφαλίσει την υψηλή ποιότητα.»


Ακρίβεια και αντοχή: τα ρομπότ είναι απολύτως απαραίτητα για το σκελετό – για παράδειγμα, όταν πρόκειται για χιλιάδες σημεία συγκόλλησης και για την τοποθέτηση των λαμαρινών.


Επόμενος σταθμός: ο εσωτερικός εξοπλισμός. Εδώ η μεγαλύτερη πρόκληση είναι η τεράστια ποικιλία. Euro VI ή Euro V, αριστεροτίμονο ή δεξιοτίμονο, Actros, Antos, Arocs, Axor ή Atego – η παραγωγή στο Wörth καλύπτει όλες τις νέες και παλιότερες κατασκευαστικές σειρές και εκδόσεις κινητήρων. Με το νέο Actros, οι απαιτήσεις έχουν αυξηθεί ακόμα περισσότερο. Σε σύγκριση με το προηγούμενο μοντέλο, έχει διπλασιαστεί, για παράδειγμα, ο αριθμός των εξαρτημάτων προς τοποθέτηση. Επιπλέον: «Οι απαιτήσεις μας από την ποιότητα είναι ιδιαίτερα υψηλές, ώστε ο οδηγός να αισθάνεται απόλυτη άνεση», εξηγεί ο Δρ. Jörg Krummel, Διευθυντής του Τμήματος Εσωτερικού Εξοπλισμού. Εκτός από το συνεχή έλεγχο στη γραμμή παραγωγής, οκτώ καμπίνες οδηγού υποβάλλονται καθημερινά σε εντατικό έλεγχο.

Τελικά, η καμπίνα οδηγού είναι έτοιμη για την ένωση με το πλαίσιο οχήματος. Λόγω των τεράστιων φορτίων στα οποία είναι εκτεθειμένα τα οχήματα κατά την καθημερινή χρήση, ο διαμήκης και ο εγκάρσιος φορέας συνδέονται με βίδες και πιρτσίνια. Ακολουθεί η βαφή του πλαισίου οχήματος, πριν την τοποθέτηση του κινητήρα και του κιβωτίου ταχυτήτων. Για καλύτερο προσανατολισμό, οι οπές στο διαμήκη φορέα του πλαισίου έχουν ενδείξεις χαραγμένες με λέιζερ. «Οι ενδείξεις δείχνουν για κάθε οπή στο πλέγμα τεσσάρων σειρών ποιο εξάρτημα πρέπει να τοποθετηθεί και με πόση ροπή στρέψης πρέπει να σφιχτεί η βιδωτή σύνδεση», λέει ο Peter Arnecke, Διευθυντής του Τμήματος Υπερκατασκευών. Η διαδικασία συνεχίζεται στο δοκιμαστήριο με ράουλα. Σε αυτό, κάθε φορτηγό πρέπει να αποδείξει ότι όλα του τα συστήματα λειτουργούν απρόσκοπτα. Τα αποτελέσματα τεκμηριώνονται και αρχειοθετούνται έως και για 25 χρόνια.


Όλα λειτουργούν «ρολόι»: έγκαιρη παράδοση στη γραμμή συναρμολόγησης του εσωτερικού εξοπλισμού.


Η παραγωγή ολοκληρώνεται με οπτικό έλεγχο του οχήματος στη φωτεινή σήραγγα. Το προσωπικό εγκρίνει το φορτηγό μόνο αφού ολοκληρωθεί ο συγκεκριμένος έλεγχος και με τη σιγουριά ότι το συγκεκριμένο όχημα έχει κερδίσει το αστέρι με την αξία του. Ακριβώς όπως και όλα τα οχήματα που έχουν κατασκευαστεί στη διάρκεια της 50ετούς ιστορίας του εργοστασίου. «Βασικός μας γνώμονας σε όλους τους τομείς είναι η υπόσχεσή μας 'Trucks you can trust' προς τους πελάτες», λέει ο Helmut Bachmann, Διευθυντής Παραγωγής Οχημάτων στο εργοστάσιο στο Wörth. «Με αυτόν τον τρόπο, οι πελάτες μας ξέρουν ότι μπορούν να εμπιστεύονται απόλυτα το φορτηγό με το αστέρι. Το να κερδίζουμε αυτήν την εμπιστοσύνη στα προϊόντα μας κάθε φορά είναι το βασικό μας κίνητρο στην καθημερινή εργασία μας.»

Κανένα σχόλιο ακόμη