Produzione di autocarri nello stabilimento di Wörth

Reportage

Matrimonio sulla linea di montaggio.

Ogni tre minuti, nello stabilimento Mercedes-Benz di Wörth una cabina di guida si unisce ad un autotelaio. La produzione è curata in ogni dettaglio secondo il motto "Trucks you can trust". Da cinquant'anni qui si scrive la storia dell'autocarro.


400 veicoli al giorno, per un totale che supera i tre milioni: la sede produttiva Mercedes-Benz di Wörth è lo stabilimento di montaggio autocarri più grande del mondo. Qui si costruiscono autocarri da cinquant'anni, durante i quali sono cambiate molte cose. Solo una è rimasta sempre uguale: ogni veicolo che esce dallo stabilimento si è meritato la sua Stella.

Il processo di produzione inizia dalla scocca. Dopo l'assemblaggio dei lamierati mediante saldatura viene eseguito il primo esame visivo: quattro telecamere, montate sui bracci di robot, riprendono i punti più importanti. «Ogni cabina deve superare questo controllo di qualità», spiega Jürgen Olberding, caporeparto Scocca. Questo ci permette di individuare e rimuovere in anticipo eventuali problemi. Il sistema di controllo emette un allarme già con uno scarto minimo di 1,5 millimetri. Nel processo di produzione non si verificano però quasi mai scostamenti di questa portata. Per i casi rari in cui ciò accade, c'è pronto un locale separato proprio lì di fianco, dove la cabina di guida viene sottoposta ad un altro approfondito controllo. Se l'esame dovesse confermare gli scostamenti, questo è il momento di prendere le dovute contromisure in produzione. «Il conducente può esserne sicuro: la cabina in cui è seduto corrisponde assolutamente alla qualità Mercedes», continua Olberding.

Dopo l'assemblaggio della scocca, la cabina di guida passa al reparto verniciatura. Con il procedimento cataforetico ad immersione viene applicata su tutte le superfici la prima mano di fondo. La successiva sigillatura dei cordoni di saldatura e delle flange dei lamierati fornisce un'ulteriore protezione contro la corrosione. Viene quindi applicato il riempitivo, che sulle parti in lamiera della cabina protegge la vernice da eventuali danni, come quelli che possono provocare i colpi di pietrisco. Soltanto dopo quest'ultima operazione viene applicata la vernice vera e propria. «Dal 2003 ad oggi abbiamo investito oltre 100 milioni di Euro per rinnovare totalmente il reparto di verniciatura, adottare processi ecocompatibili e installare impianti completamente automatici. Questo garantisce il massimo livello di qualità e affidabilità», afferma Ulrich Zimmer, caporeparto Verniciatura. «L'operaio continua però ad essere l'attore principale. In definitiva, soltanto il suo occhio allenato può assicurare un'alta qualità.»


Forza e precisione: per l'assemblaggio della scocca i robot sono insostituibili. Ad esempio, per l'applicazione di migliaia di punti di saldatura o il montaggio dei lamierati.


Prossima stazione: allestimenti interni. Qui la grossa sfida sta nell'ingente varietà di allestimenti. Non importa, infatti, che si tratti di Euro VI o Euro V, guida a sinistra o a destra, Actros, Antos, Arocs, Axor o Atego: a Wörth tutte le Serie, vecchie e nuove, e tutte le versioni dei vari modelli escono in variopinta successione dalla stessa linea di montaggio. Va detto poi che, con il nuovo Actros, le esigenze sono di nuovo aumentate parecchio. Rispetto al modello precedente, ad esempio, è raddoppiato il numero di componenti da montare. Non solo: «I nostri requisiti di qualità sono molto elevati, perché il conducente deve sentirsi bene sotto ogni aspetto», spiega il Dott. Jörg Krummel, caporeparto Allestimenti Interni. Oltre al controllo continuo sulla linea di montaggio, ogni giorno otto cabine vengono sottoposte ad un esame accurato.

Infine la cabina di guida è pronta per il "matrimonio", vale a dire l'unione con l'autotelaio. Per via delle ingenti sollecitazioni cui i veicoli sono sottoposti nell'impiego quotidiano, longheroni e traverse vengono collegati con viti e rivetti. Successivamente si passa alla verniciatura dell'autotelaio, che precede il montaggio del motore e del cambio. Per facilitare l'operazione, i fori nei longheroni del telaio vengono marcati al laser. «La marcatura al laser indica per ciascun foro dello schema a quattro file, quale componente deve essere montato e con quale coppia di serraggio deve essere fissato», spiega Peter Arnecke, caporeparto Sovrastruttura. Il passo successivo è il banco di prova a rulli. Qui ogni autocarro deve dimostrare che tutti i suoi sistemi funzionano senza problemi. I risultati vengono documentati e conservati in archivio per 25 anni.


Come un meccanismo ad orologeria: nel reparto Allestimenti Interni i pezzi arrivano 'just in time' alla linea di montaggio.


Al termine viene eseguito un esame visivo del veicolo nella galleria della luce. Soltanto a questo punto gli operai danno il benestare all'autocarro – ben sapendo che anche questo veicolo ha meritato la sua Stella, proprio come tutti quelli che lo hanno preceduto nei cinquant'anni di storia dello stabilimento. «In tutti i settori ci facciamo guidare dalla nostra promessa ai clienti 'Trucks you can trust'», afferma Helmut Bachmann, responsabile Produzione Veicoli dello stabilimento di Wörth. «Così i nostri clienti sentono di potersi fidare di un autocarro con la Stella. Proprio meritare ogni giorno questa fiducia nei nostri prodotti è il motore del nostro lavoro quotidiano.»

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