Cum se fabrică motorul OM 473

Turnătorie.

Aerul este uscat și miroase a un amestec între artificii de revelion și un motor încălzit. Lumina orbitoare a topiturii lasă în întuneric restul halei. Fierul care strălucește puternic este transportat în oale de turnare de la cuptoarele de topire și de menținere a temperaturii la cuptoarele de turnare, înainte să fie turnat în piesele de turnare la fiecare 320 de secunde. Ritmul este perfect echilibrat între rapid și precaut– o singură picătură de apă ar fi de ajuns ca lichidul cu o temperatură de până la 1450 de grade să explodeze.

Aici sunt fabricate blocuri cu tehnologie de ultimă oră pentru motorul de mare putere cu 6 cilindri în linie, carterul și chiulasa. Ambele sunt fabricate din fontă, iar chiulasa are o structură cristalină deosebită, numită grafit vermicular. Oțelul trebuie topit în cuptorul cu acționare electrică – dacă ar ieși din cuptor de cocs, conținutul de sulf ar fi prea ridicat.

Magneziul este introdus cu puțin timp înainte de turnare în fier și face ca zona dimprejurul cuptorului de turnare să strălucească puternic. Doar câteva turnătorii din toată lumea pot folosi acest proces la scară industrială, iar aceasta este o condiție obligatorie pentru producerea a 3.500 de chiulase pe săptămână. Fiecare este „găurită” precum cașcavalul elvețian, cu conducte de alimentare și de evacuare pentru aerul de combustie, conducte pentru ulei și apa rece.

Ciocănire, vibrații, sablare – fiecare fir de nisip de turnătorie și de amestec de nisip pentru miezuri, rezultat în urma operațiunii de turnare, este îndepărtat automat și manual de pe chiulasă. Apoi are loc primul control al calității. Componenta cu o greutate de 200 de kilograme este lovită într-un colț de cinci ori la rând, cu un ciocan metalic mic. Pe partea opusă, un laser măsoară vibrațiile rezultate. Se potrivește sunetul produs? Verde sau roșu, o decizie finală – chiar și cele mai mici abateri trimit componenta înapoi la topitorie.

Prelucrarea.

Prelucrarea cu strungul, găurirea, prelucrarea cu freza, polizarea – toate aceste metode sunt utilizate de angajații din cele două clădiri ale secției de prelucrare pentru a fabrica din blocuri piesele de înaltă precizie care vor asigura o propulsie puternică și economică pentru întreaga durată de viață a camioanelor Actros, Arocs și Antos.

Să pornim spre etajul cel mai jos, unde regăsim blocurile forjate pentru arborii cotiți, livrate de ThyssenKrupp. Folosind strungul și freza sunt fabricate suprafețele pre-uzinate pentru capetele de bielă și lagărele principale. Urmează pașii de prelucrare precisă: șlefuirea prin mai multe treceri, iar între acestea călirea prin inducție. Astfel, suprafețele lagărelor se încălzesc până devin roșii, apoi sunt stropite cu apă cu conținut de tenside. Urmează apoi echilibrarea și lepuirea – un proces de netezire pentru o calitate extrem de ridicată a suprafețelor – și, în cele din urmă, o măsurare cuprinzătoare și controlul final al fiecărui arbore cotit.

Un etaj mai sus, secția de prelucrare este echipată cu un parc complet nou de utilaje pentru prelucrarea chiulaselor și a carterelor. Aproximativ 70% din stațiile de prelucrare – majoritatea utilaje pentru frezare și găurire – sunt utilaje standard. Restul de 30% sunt construite suplimentar, pentru a putea produce motorul OM 473 și frații acestuia.

De exemplu, pentru introducerea prin presare a scaunelor supapelor, fabricate dintr-un aliaj de cobalt, în chiulasă. În funcție de varianta de motorizare, costă până la 10 euro bucata și sunt până la 24 pentru fiecare chiulasă. Utilajele selectează automat varianta corectă de scaun de supapă, răcesc fiecare garnitură cu azot lichid și amplasează scaunul în orificiul corespunzător al chiulasei. Aici se realizează o conexiune strânsă prin expansiunea garniturii scaunului supapei.

Componentele trebuie să treacă întotdeauna prin așa-numitele „porți de verificare a calității”, pentru a se verifica respectarea toleranțelor reduse, iar aceste verificări vor trebui să poată fi documentate transparent pentru fiecare chiulasă și pentru fiecare carter în parte.

Un alt control al calității are loc într-o încăpere climatizată de pe margine. Aici, senzorii sensibili la atingere controlează chiulasele și carterele prin intermediul celor 2.000 de puncte de măsurare. Atunci când toleranța la oricare dintre aceste puncte este depășită cu doar 0,001 milimetri, componenta trebuie prelucrată ulterior. Comparativ: părul unui adult are o grosime de aproximativ 0,12 milimetri.

Într-o altă clădire a secției de prelucrare se continuă cu folosirea tehnologiei de ultimă oră. Robotul denumit de angajați „Nocken-Robbi” este elementul central al construcției arborelui cu came. Acesta identifică fiecare camă, o preia, o încălzește și o trimite mai departe către robotul de asamblare. Acestea sunt îmbinate fără probleme în poziția corectă a fusului rece al arborelui cu came, iar după câteva secunde componentele sunt îmbinate inseparabil datorită asamblării prin contracție. Arborii cu came sunt fabricați sub forma unor componente cu greutate redusă, extrem de precise, o caracteristică specială a noii serii de motoare pentru aplicații dificile.