Så här kommer OM 473 till

Gjuteriet.

Luften är torr och det doftar som en blandning mellan nyårsfyrverkerier och en motor som går varm. Skarpt sken från smältningen som får resten av fabrikshallen att försvinna i mörker. Vitt glödande järn forslas i transportbehållare från smältugnar till varmhållningsugnar och sedan vidare till gjutningsugnar innan det hälls ner i formar med 320 sekunders mellanrum. Denna takt är noga avvägd och ligger precis mellan det djärva och försiktiga – en enda droppe vatten skulle kunna få den upp till 1450 grader varma vätskan att explodera.

Här skapas högteknologiskt råmaterial för den tunga 6-cylindriga radmotorn, motorblocket och cylinderhuvudet. Från gjutjärn, cylinderhuvudet med den särskilda kristallartade strukturen som kallas vermikulär grafit. Järnet måste smälta i en elektrisk ugn – i en koksugn skulle svavelhalten bli för hög.

Precis innan gjutningen hälls det i magnesium i järnet och allting lyses upp av en skarp blixt. Mindre än en handfull gjuterier i världen behärskar den här processen i industriell skala, och för bara 3 500 cylinderhuvuden per vecka är det en förutsättning. Varje enskilt cylinderhuvud är ihåligt som en schweizerost med exakta till- och avledningar för förbränningsluften och med olje- och kylvätskeledningar.

Knackning, vibrering och strålning – både med maskin och för hand avlägsnar man varenda liten rest som uppstått i gjutningsprocessen från cylinderhuvudet. Sedan kommer den första kvalitetskontrollen. En liten metallhammare slår fem slag i rad på ena sidan av den nästan 200 kg tunga komponenten. På den andra sidan görs en lasermätning av vibrationerna som uppstår. Är klangen rätt? Grönt eller rött, ett sista utlåtande – till och med de minsta avvikelser leder till att allting måste smältas ner igen.

Skärande bearbetning.

Svarvning, borrning, fräsning, slipning – detta är metoder som används vid den skärande bearbetningen för att göra råmaterialet till exakt utformade komponenter, som sedan ger Actros, Arocs och Antos sin kraftfulla och ekonomiska drivanordning.

Det börjar på det nedre planet med det smidda vevaxelråmaterialet som kommer från ThyssenKrupp. På svarv- och fräsmaskinerna skapas färdiga ytor för vevstakslager och ramlager. Sedan är det dags för de mer detaljerade stegen i bearbetningen: Slipning i flera steg, däremellan induktionshärdning. Lagerytorna upphettas tills de blir rödglödgade och släckhärdas därefter med aquatensidhaltigt vatten. Sedan hening och läppning – en slipningsprocess för extremt hög ytkvalitet – och till sist en omfattande mätning och slutkontroll av varenda vevaxel.

På planet ovanför har man utrustat den skärande bearbetningen med en helt ny maskinpark för bearbetning av cylinderhuvud och motorblock. Cirka 70 procent av bearbetningscentren – oftast verktygsmaskiner för fräsning och borrning – är standardmaskiner. De resterande 30 procenten har specialkonstruerats för tillverkning av OM 473 och dess jämlikar.

Till exempel för att trycka in ventilsätena av en koboltlegering i cylinderhuvudet. Beroende på motorvariant kostar de upp till tio euro per styck och det behövs 24 st till varje cylinderhuvud. Maskinen väljer automatiskt rätt variant på ventilsäte, kyler av varje enskild ring med flytande kväve och sätter in den i motsvarande förborrade hål i cylinderhuvudet. Här skapas en fast förbindelse genom förlängningen av ventilsätesringen.

Komponenterna måste hela tiden genomgå olika kvalitetstester, så att man kan säkerställa och dokumentera att varje enskilt cylinderhuvud och varje enskilt motorblock har låga toleranser.

En ytterligare kvalitetskoll görs i ett sidobeläget klimatiserat rum. Här kontrolleras cylinderhuvudena och motorblocken på cirka 2000 mätpunkter av beröringskänsliga sensorer. Det räcker att toleransen överskrids med så litet som 0,001 mm för att justeringsarbete ska behöva göras. Som jämförelse kan nämnas att ett hårstrå på en vuxen människa är ungefär 0,12 mm tjockt.

Det högteknologiska arbetet fortsätter i den andra av två byggnader för skärande bearbetning. Det är roboten ”kam-Robbi”, som den kallas av medarbetarna, som är central vid tillverkningen av kamaxlarna. Den identifierar varje enskild kam, hettar upp den och skickar den vidare till monteringsroboten. Monteringsroboten sätter den i sin tur på precis rätt position på kamaxelröret, och några sekunder senare sitter de obönhörligt fast i varandra tack vare värmeutvidgningen. De färdiga kamaxlarna är lätta och extremt precisa komponenter, något som är speciellt för den nya motorserien för tunga lastbilar.