Frankfurt Airport. Está a ser construída uma nova pista de descolagem, com a participação determinante da DIE PUMAS e do Arocs
Economia & Logística
No sul do aeroporto de Frankfurt está atualmente a ser construído o novo Terminal 3 no recinto da antiga base militar norte-americana – com a ajuda da DIE PUMAS e do Arocs.
O aeroporto de Frankfurt está a ser ampliado. Em 2019, passaram aqui pela primeira vez mais de 70 milhões de passageiros, e a tendência é crescente. Para assegurar a posição de centro internacional, o operador do aeroporto, Fraport, tem de aumentar a capacidade. Por isso, junto à pista sul de descolagem e aterragem, no espaço da antiga base militar norte-americana, está atualmente a ser construído o Terminal 3. A partir de 2023, deverão chegar e partir daqui 21 milhões de passageiros por ano. Mas esta visão está ainda pouco concretizada. Algumas rampas de alimentação já estão montadas. E imediatamente atrás da vedação da obra estão estacionadas algumas companhias aéreas. O resto da imagem assemelha-se a uma enorme caixa de areia, tão grande como 22 campos de futebol. Onde podemos encontrar dúzias de retroescavadoras, gruas e veículos de construção. Entre os quais também da DIE PUMAS. Não, não estamos a falar dos predadores americanos.
Polvos gigantes. As máquinas atingem alturas de até 63 metros. Na imagem: uma bomba de 42 metros.
Valor médio. Depois de ser agitado 15 vezes, o betão tem de medir 75 centímetros – então, o material de construção está aprovado.
Especialistas. Os maquinistas de bombas de betão Gheorghe Stroia e Naoufel Abibi são uma equipa bem afinada.
DIE PUMAS é a abreviatura de DIEnstleister für BetonPUmpen und VerteilerMASten (Prestadores de serviços para bombas de betão e mastros distribuidores). E as referências da empresa de Weilbach mostram que a DIE PUMAS percebe de grandes projetos. O portefólio estende-se desde atrações na Frankfurter Skyline até à ponte rolante da pista de aterragem noroeste – uma das maiores superfícies de betão vazadas numa peça. Com escolas, jardins de infância, piscinas cobertas bem como inúmeras casas particulares, estufas e garagens, a empresa, com 43 colaboradores, tem vários milhares de trabalhos por ano. Proeza atual: Terminal 3, aeroporto de Frankfurt. Em diversas secções da obra do projeto monumental já foram utilizadas as bombas da DIE PUMAS. Hoje, o que está na ordem do dia é a primeira peça da base. Caso bicudo: tem de ser vazada debaixo de água.
Colaboração. À superfície, os DIE PUMAS têm tudo sob controlo, enquanto um mergulhador conduz a bomba debaixo de água.
Seis metros abaixo do nível da água.
«No futuro, os passageiros deverão encontrar tudo num único plano, desde o check-in até ao embarque», afirma Axel Bender, gerente da DIE PUMAS. «Toda a técnica da empresa situa-se, pois, alguns andares mais abaixo. A primeira base vai ser criada já hoje – seis metros abaixo do nível da água.» Bender deslocou-se até ao estaleiro com o seu chefe de vendas, Thomas Heil. O que não é novidade: sempre que possível, os dois estão no local quando as suas bombas são utilizadas.
Um Arocs 3242 amarelo-brilhante acaba de passar. O robusto camião transporta com toda a facilidade a bomba de betão de 32 toneladas até à escavação. A frota da empresa é composta por um total de 40 camiões. A percentagem de veículos Mercedes-Benz: 100 por cento. «A nossa maior bomba atinge uma altura de 63 metros, a mais pequena mede 20 metros», conta o chefe de vendas, Thomas Heil. «Aquela ali atinge uma altura de 42 metros.» Heil aponta para a estrutura, que se estende lentamente na direção do céu e faz frente à grua vizinha. «Hoje, estamos perante duas bases parciais com 300 metros cúbicos cada», continua, rindo motivado na direção da escavação e esfregando as mãos: «Gostamos do desafio.» Só para toda a base são necessários 39.000 metros cúbicos de betão. Para toda a estrutura em bruto do Terminal 3 estão calculados 300.000 metros cúbicos. O que corresponde aproximadamente ao volume do gasómetro em Oberhausen.
Mas afinal, como funciona vazar betão debaixo de água? Os ingredientes necessários: mergulhadores, rádios, betoneiras, betão submerso e, claro, bombas de betão – neste caso, as da DIE PUMAS. Da betoneira, o material de construção passa por uma tremonha e chega à bomba. Aqui, dois cilindros transportam a mistura de cimento incessantemente através de uma tubagem ao longo do mastro, até ao local de montagem. Até aqui, tudo bem. Mas agora, entra a água. Dado que o betão não pode ser simplesmente despejado na bacia, é necessário um mergulhador, que mantém o controlo de tudo debaixo de água. O mergulhador e o maquinista da bomba de betão estão constantemente em comunicação via rádio. O último controla o mastro com o chamado dopper com base nas informações vindas do fundo. «É um tipo de sino que está ligado à nossa tubagem», explica Heil. «Faz com que o betão flua uniformemente, para que no fim resulte uma superfície plana debaixo de água.»
«Quem sabe, talvez daqui a alguns anos eu parta para as minhas férias a partir daqui?»
– Axel Bender, gerente da DIE PUMAS
Outro desafio: «Na betonagem debaixo de água, não pode entrar qualquer ar na bomba ou no betão. Por isso, temos de garantir que a bomba seja permanentemente enchida.» Para isso, as betoneiras circulam ininterruptamente, para alimentar a tremonha faminta. «Uma betoneira tem capacidade para cerca de 7,50 metros cúbicos, ou seja cerca de 17 toneladas – depois de cinco minutos está novamente vazia», sabe Heil. Por isso, há uma fábrica diretamente no estaleiro. Aqui o betão é produzido minuto a minuto e levado para a escavação. «A proximidade tem ainda outra vantagem: o betão deve ser processado num prazo de 90 minutos. O que aqui é fácil de fazer.»
Não é um trabalho que tenha uma aprendizagem clássica.
Também Axel Bender observa satisfeito a colaboração perfeita entre betoneiras, mergulhadores e os seus colaboradores. «Por aqui pode ver-se bem como nos entendemos», afirma. «Não transportamos uma mercadoria, nem a produzimos. Os nossos veículos não podem ser alugados sozinhos – só juntamente connosco. Somos os clássicos prestadores de serviços.»
100 por cento estrela. A frota é composta por 40 camiões Mercedes-Benz, entre os quais diversos veículos com bombas de betão.
O gerente transmite esta ideia também aos seus motoristas, que são sempre simultaneamente maquinistas de bombas de betão. As suas tarefas estendem-se da operação até à manutenção e reparação da bomba, bem como à fixação e montagem da máquina em diversos pisos. A coordenação das diversas partes no estaleiro bem como a comunicação com o encarregado da obra também estão incluídas.
Um trabalho exigente e diversificado, cujo único defeito, na opinião de Bender, é o facto de na Alemanha maquinista de bombas de betão não ser um trabalho que tenha uma aprendizagem clássica. «A aprendizagem faz-se pela observação e experimentação – como quando se tira a carta.» Como se pode ver na DIE PUMAS, isso pode dar grandes frutos. Só para o novo terminal, a empresa está envolvida em portas de embarque, partes do edifício principal, parques de estacionamento cobertos e na mesa de prioridade, que no futuro conduzirá os passageiros diretamente para o check-in e a entrega de bagagem. Para a placa giratória, a empresa bombeou previamente no túnel do aeroporto, nas pontes rolantes leste e oeste e também no Airrail Center «The Squaire».
Voltando ao estaleiro: depois de seis horas, a primeira base está criada. Em breve, a água da piscina 1 poderá ser bombeada. A equipa está tão dentro do horário, que ainda desloca a bomba no mesmo dia e vaza uma segunda base na piscina 2. «Quem sabe, talvez daqui a alguns anos eu parta para as minhas férias a partir daqui?», imagina Bender, olhando para a grande bacia. E se olharmos com muita atenção, os seus olhos refletem não apenas o azul da água e a areia do estaleiro, mas também algumas palmeiras.
Fotografia: Alex Kraus
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15 comentários
👍👍👍👍👍👍👍🤘🤘⛟😎
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Gruss Richard
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