Specialpåbyggnader: Reinhard Windbichler med sin Arocs 3363

Flisaggregatet av märket Mus-Max, som har en inmatningsbredd på 114 centimeter och en inmatningshöjd på 75 centimeter, får sin energi direkt från lastbilsmotorns kraftuttag med hjälp av en enda kyld vändväxel. Konkurrenterna har för det mesta tre växlar, men det medför hela tiden återkommande kylningsproblem, och ofta även en sämre verkningsgrad som Reinhard Windbichler verkligen är glad att slippa.

Som en stridspilot sitter tyrolaren på det vända passagerarsätet i sin förarhytt. Med lätta och följsamma rörelser styr han kranen och griparmen med två joysticks, och med en fotpedal styr han inmatningen. Till vänster finns det en display där han kan se varvtal, inmatningens hastighet och arbetstiden. Flisaggregatet framför honom skakar om lastbilen gång på gång, men inte ens lite grövre stammar stoppar ”trä-terminatorn”.

Det är något som maskinen har gemensamt med Adam Aigner från Kössen. Ju större utmaningen är, desto starkare är drivkraften att få något gjort. I mitten av 00-talet stod han inför valet att sluta som lantbrukare eller att, med tanke på de ständigt sjunkande mjölkpriserna, själv börja beta gräs. Lantbrukaren satte ett ”f.d.” före sin yrkestitel och kopplade ett flisaggregat till sin Fendt 930 Vario. Det var våren 2007, och så började han med flisproduktion. Två år senare köpte Aigner sin första lastbil, en begagnad Actros. Idag har vagnparken upp till sju enheter. Tyrolaren som är praktiskt lagd deltar både i det dagliga arbetet och vid ombyggnationen av fordonen.

Är även hans nya Arocs en egen ombyggnad? ”Naturligtvis”, säger Adam Aigner och flinar. ”Ingen vet ju bättre än jag hur jag vill ha mitt arbetsaggregat. Och varför skulle jag lägga ut en massa pengar på om- och påbyggnationer, när vi klarar det själva på företaget? Nu har vi erfarenhet av tre ombyggnader som vi har nytta av.” Det låter logiskt.

Men ändå: Att ta en splitterny Arocs och bygga om en fjärdedel av förarhytten är det inte alla som klarar. Nu ler inte Adam Aigner längre. Hela hans ansikte strålar av glädje: ”Naturligtvis måste man svälja både en och två gånger. En sån där bil kostar ju en hel del.” Den största delen av bakväggen, bädden och den högra sidoväggen måste tas bort och en plattform, elektronikkomponenter och en kamera måste monteras in. Passagerarsätet har vänts och en kran har monterats bakom förarhytten, och direkt bakom den har flisaggregatet byggts på. Det tog sex veckor. Ett tolv millimeter tjockt flygplansglas ger nu inte bara perfekt sikt runtom, det skyddar även mot damm och buller. ”Och i alla slags väder”, säger Reinhard Windbichler.

Nu har maskinen enligt displayen bara varit i gång i 26 minuter, men högen med grenar jämte skogsvägen är sig knappt lik. Nu finjusterar föraren joysticksen med fingertopparna och försöker få upp de sista resterna med kranen och gripklon. Lite längre bort ligger fortfarande några träd och grenar. En kollega hjälper Reinhard och kastar ihop kringströdda rester i en hög så att verkligen alla träd och grenar får matas in i flistuggen.

Till slut har Reinhard Windbichler fyllt två containrar med flis. Medan hans kollega tar bort trärester från flistuggens bord och inmatningsvals tar Reinhard fram sin surfplatta från arbetsytan där framme i lastbilen. ”På den har jag sparat alla ordrar, och även vägbeskrivningar till ställena. Det sparar mycket tid här i bergen”, förklarar han. Och tid är pengar – även i flisbranschen, i synnerhet nu sedan stormfällda områden i Bayern har fått priserna att gå ned. Alltså, iväg till nästa arbetsplats: Hasta la vista, baby!

Foto: Bubu Dujmic